¿Qué es el Value Stream Mapping?

Las empresas que planean un nuevo proceso o buscando maneras de mejorar un procedimiento actual puede emplear el mapeo de flujo de valor (VSM), un método que destaca gráficamente las áreas en la operación que, o bien ya añadir el mayor beneficio, ni se detiene en necesidad de mejora. Por otra parte, en lugar de un proyecto independiente, mapeo de la cadena de valor en sí mismo puede llegar a ser un proceso continuo, para introducir una mejora continua de la calidad dentro de la práctica de una empresa, desde la planta de producción a través del servicio al cliente a la sala de juntas.

VSM como un sistema de ayuda a un equipo de proceso de identificar los residuos procedentes de los procesos de una empresa mediante la asignación de un procedimiento desde el punto de vista del producto. El “valor” en el mapeo de la cadena de valor es simplemente cualquier cosa que un cliente podría considerar la pena tener. VSM está relacionada con el modelo de producción ajustada, donde el objetivo es eliminar todo lo que no sea necesario para la fabricación de un producto, desde la materia prima o el exceso de inventario de pasos o tiempo extra integradas en el proceso. El equipo VSM escruta cada paso o etapa de un proceso para determinar lo que en todo caso se agrega al producto final que lo lleva más cerca de lo que quieren sus clientes. Si nada se agrega, el paso se puede diseccionar adicionalmente para determinar lo que precisamente se desperdicia en el paso, si no el paso por completo. El menos residuos guardado en el proceso, más productivo el proceso puede ser.

Toyota se lleva el crédito para el desarrollo de VSM en la década de 1980. ingeniero jefe Taiichi Ohno y su maestro Shigeo Shingo concebidos de una operación ideales, mientras que la observación de las operaciones de Ford Motor Company: un sistema conjunto formado por sincronizadas, estaciones de trabajo contiguas, sin reservas de materia prima o partes. Como se analizó el sistema en sus componentes individuales, mantuvieron cuestionar y eliminar los obstáculos que obstruyen el funcionamiento de este sistema “justo a tiempo”.

Más allá de la mejora de la productividad, la participación en un proyecto VSM ofrece una serie de beneficios para una empresa. Permite a los miembros a elevarse por encima de una determinada etapa o paso para entender mejor todo el proceso - el flujo de trabajo, incluyendo enlaces a través de los departamentos. Da a los miembros del equipo (a menudo procedentes de diversos departamentos) un lenguaje común para discutir las operaciones de su compañía participe; les obliga a una revisión crítica de lo que su compañía ofrece al cliente. Hace que los miembros de un paso atrás y ver objetivamente los procesos de la empresa, por, literalmente, paso a paso por el proceso desde el punto de vista del producto. Y no sólo señala los residuos y sus fuentes, que permite la posibilidad de reorientar los recursos desperdiciados a los puntos más productivas, con lo que aún más valor a los productos y servicios de la compañía.

Video: Mapa de la Cadena de Valor | VSM

Video: VSM-Mapeo de Flujo De Valor

Los términos utilizados en VSM se refieren a una dicotomía de valor frente a los residuos. Nada "valor agregado" es un procedimiento, paso, material o subconjunto que añade algo que los clientes consideran un valor de compra o trae el producto cerca de su finalización. Si el proceso de toma recursos de capital (material, tiempo, dinero) y no agrega valor, se puede considerar un despilfarro. Como Toyota dedicó mucho tiempo a pensar en los residuos, que tenía términos específicos "de desecho" relacionada: "muda", cualquier actividad que no aporta de valor "mura" o inconsistencia, la cual se puede remediar mediante la entrega de la parte derecha en el lugar correcto en el tiempo- derecho y "muri" o sobrecargar, que puede ser aliviado mediante la estandarización de flujo de trabajo. Este tema general de esforzarse continuamente para mejorar, desde el estado actual al estado futuro ideal, se llama "kaizen".

VSM es una herramienta específica para mejorar la productividad-, como tal, no tiene límites. En primer lugar, ya que toma un paseo a nivel de producto a través de un proceso, no tiene en cuenta el factor humano. La herramienta también es tan útil como sus detentadores, que deben cuidar para determinar exactamente qué proceso cae bajo el scrutiny- más específica el proceso, mejor. Como se señaló anteriormente, VSM tiene sus raíces en la industria del automóvil, un proceso de fabricación muy específico de un producto muy complejo producido en rangos relativamente estrechos con volúmenes muy altos. VSM puede atascarse en el análisis de un proceso con volúmenes bajos o que implican una gran cantidad de personalización (todas las excepciones, no hay reglas estándar). Por último, VSM requiere un equipo dedicado con al menos algún tipo de formación en el fondo y la terminología específica de las herramientas, mapas y diagramas de flujo para ser realmente eficaz.