Cómo mejorar la productividad en la industria manufacturera
Los procesos de producción en masa de edad (creo fábricas de automóviles en la década de 1950) han dado paso a la manufactura esbelta y fabricación ágil. Estos son sistemas “pull-de-la demanda”, en el que una empresa no hace su producto y lo puso en el inventario, pero hace a pedido, que sólo producen lo que se vende. La desventaja es que los clientes requieren, la entrega más completa más rápido. La fabricación magra implica la mejora continua de procesos, con menos defectos y menos residuos que conduce a una mayor productividad. Magra se basa en gran medida en el Sistema de Producción Toyota (TPS), que ayudó a la compañía para producir sus alta calidad, automóviles de bajo costo. Pero a medida que Toyota sí demostró con sus primeras memorias 2010, la eliminación de residuos y defectos requiere una vigilancia constante. Una breve lista de tácticas ayudará a la creación de empresas salto a una mayor productividad.
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Identificar los residuos en todos los procesos y eliminarla. Lean manufacturing reconoce siete residuos comunes, todos los cuales disminuyen la productividad y aumentan el costo de los productos vendidos. El centro que aprende magro define estos residuos de la siguiente manera (ver Referencias 1): 1. La sobreproducción - que producen más de o antes de lo que se requiere por un usuario final o en proceso de usuario. 2. excesivo procesamiento - haciendo más de lo necesario y deseado por el cliente. 3. Movimiento - ampliando el exceso de movimiento más allá de las actividades de valor añadido. 4. Los defectos - no sólo los defectos de las piezas, pero cualquier defecto en el proceso. 5. Transporte - movimiento innecesario de materiales, en particular la manipulación doble y triple. 6. Inventario - porque el exceso de inventario es de residuos. Lo único bueno que le puede pasar al inventario es venderlo. 7. Esperar - Para información, personas, herramientas y materiales.
Involucrar a los usuarios finales en la identificación de los residuos. Un operador de la máquina es el mejor cualificado para decir que cuando se ve obligado a esperar a subconjuntos. Un gerente de almacén está mejor equipado para decirle que la mejor manera de configurar estantes para reducir el movimiento innecesario del producto.
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Crear mecanismos de retroalimentación. Toyota (y las empresas que utilizan el TPS) utilizan dos mecanismos particulares, la forma A3, y el kaizen. El formulario A3 (llamado así por el tamaño de papel que se utiliza en Japón) es simplemente una manera para que un empleado para sugerir una mejora. Un kaizen es un proceso estructurado (como reuniones, incluso los medios de comunicación social) a la participación activa de las personas más cercanas al proceso para mejorar el proceso.
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Automatizar la recopilación de datos y la entrada. Entrada de datos manual es reactivo en lugar de en tiempo real, y típicamente 93 por ciento de precisión, en el mejor (Ver Referencias 2). La automatización de la recopilación de datos con la identificación por radiofrecuencia (RFID), códigos de barras y otras tecnologías, se elimina una fuente significativa de error. Empresas como Boeing y sus proveedores como Endwave, utilizan RFID para eliminar la entrada manual de datos, el papeleo y los retrasos y errores que crean en un piso de la tienda.
Reorganización de producción a lo largo de las células. de fabricación basado en células organiza maquinaria, materiales y personas secuencialmente, y en estrecha proximidad. Esto elimina gran parte del movimiento y esperando en la producción, y permite a un administrador para ver una ruptura en el proceso.