Papel de los ordenadores de control de planificación de la producción

Durante los últimos 40 años, el papel de los ordenadores en el proceso de planificación de la producción ha cambiado drásticamente. En la década de 1970, una calculadora fue considerado un artículo de lujo de alto precio, y los programas de mainframe de negocios fueron almacenados en las tarjetas. Hoy en día, cada planificador de la producción tiene un ordenador personal con más capacidad de procesamiento de los ordenadores centrales del pasado. Los avances en hardware y software han permitido a los procesos de planificación de producción para operar de manera más eficiente y eficaz que nunca.

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En la década de 1990, los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) ganaron en popularidad. Los sistemas ERP, como SAP y Oracle, proporcionaron una "achitecture software masiva" para apoyar las funciones clave de negocio tales como finanzas, contabilidad, gestión de materiales y control de la producción. Específico para el control de la producción, los usuarios ahora tienen la posibilidad de acceder a todos sus datos clave dentro de una sola fuente. Inventario, pronóstico, pedidos de clientes, listas de materiales de fabricación, routers, parámetros de planificación y de salida MRP residen todas dentro del sistema ERP y son fácilmente accesibles para los planificadores de producción.

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software ERP, junto con una mayor velocidad de procesamiento de hardware han permitido a las empresas para automatizar procesos repetitivos. Donde hace 20 años los empleados tenían que calcular manualmente las necesidades de producción de cada elemento para determinar qué producir, software de ordenador ahora Nets pronóstico y las órdenes contra el inventario y horarios para proyectar futuros saldos de inventario. Calculando la cantidad de acciones es "disponible para prometer" Ahora se actualiza al instante, ya que cada orden de venta se procesa. MRP (Material Requirement Planning) procesos explotar las listas de materiales contra los planes de producción para determinar qué materias primas se debe comprar para apoyar el programa de producción. En el pasado, estos cálculos se realizan de forma manual. Hoy en día, las computadoras han reducido el tiempo de procesamiento, lo que permite a los planificadores de producción se centran en el análisis de datos en lugar de la recolección de datos.

Junto con la automatización de procesos repetitivos y cálculos, computadoras generar programas recomendados y las compras a los planificadores. El resultado clave de un sistema MRP es un conjunto de órdenes planificadas. órdenes previsionales se calculan dentro de los parámetros de producción e inventario mantenidos por el planificador y representan una visión de lo que los elementos y las cantidades deben ser producidos o comprados para satisfacer la demanda. La utilización de órdenes planificadas generados por el sistema permite un planificador para identificar rápida y fácilmente lo que se necesita y también permite que el planificador para gestionar un mayor número de productos que si el proceso de planificación se peformed manualmente. Otra herramienta utilizada por la planificación de producción para recomendar soluciones es la planificación y programación avanzada (APS). software SAC trabaja para optimizar los programas dentro de las limitaciones de capacidad. lógica de optimización puede centrarse en cumplimiento de la orden, la inversión en inventario, control de costos de producción o cualquier combinación de los tres. La lógica compleja simulación de Monte Carlo se utiliza en la mayoría del software APS sería casi imposisble para los usuarios para volver a crear manualmente.

Otro aspecto importante de la MRP y software SAC es la provisión de planificación basada en la excepción. Por ejemplo, una empresa que ofrece más de 5.000 productos a su base de clientes tiene requisitos para una fracción de esos productos en cualquier momento dado. Para un planificador para revisar todos los 5.000 productos diariamente sería casi imposible. Si un planificador gasta sólo cinco segundos en cada punto, se necesitarían siete horas para revisar todos los 5.000 productos. herramientas de planificación basados ​​en excepciones, como MRP y APS, permiten a los planificadores de producción para revisar únicamente los elementos que es preciso actuar, haciendo caso omiso de los artículos sin requisitos.