4130 Especificaciones de Acero

AISI 4130 de acero se compone de siete elementos diferentes. El peso de cada uno de estos elementos se mide como un porcentaje y debe permanecer dentro del rango designado para cumplir las normas de acero. La composición debe ser de entre 0,28 y 0,33 por ciento de carbono y 0,4 a 0,6 por ciento de manganeso. La cantidad de fósforo y azufre debe ser inferior a 0,035 y 0,04 por ciento, respectivamente. La cantidad de silicio debe oscilar entre 0,15 y 0,30 por ciento. De cromo es de entre 0,8 y 1,10 por ciento mientras que el molibdeno debe medir entre 0,15 y 0,25 por ciento.

Las especificaciones mecánicas del acero AISI 4130 son estándar a 25 grados centígrados. La densidad del material debe estar entre 7700 y 8030 kg por metro cúbico mientras que la relación de Poisson debe estar entre 0,27 y 0,30. El módulo elástico varía entre 190 y 210 mientras que la resistencia a la tracción y límite de elasticidad son 560,5 y 360,6 respectivamente. La elongación es del 28,2 por ciento y la reducción de la superficie es de 55,6 por ciento. La dureza se calcula en 156 y la resistencia al impacto es 61,7.

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AISI 4130 es un conductor térmico capaz de una calificación de 42,7 medido a 100 grados Celsius. El calor específico que puede manejar es de 477 a 50 a 100 grados centígrados. La resistividad eléctrica se ha medido a 223 cuando se ensayó a 20 grados Celsius.

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AISI 4130 se puede calentar como una manera de endurecer el material. Cuando se desea el endurecimiento, el material debe ser calentado a un mínimo de 1600 grados F. seguido de un enfriamiento rápido de aceite. Los mejores resultados se pueden obtener cuando calentamiento se produce entre 1650 y 1700 grados, seguido de un enfriamiento rápido de aceite y remojo de 1600 grados. Si el material pierde demasiada ductilidad durante este proceso, el material puede ser atemperada a restaurar algo de la función. El templado debe llevarse a cabo a temperaturas entre 750 y 1050 grados, dependiendo de la fuerza resultante deseado. Las temperaturas más bajas generalmente dan como resultado mayores fuerzas durante el proceso de templado. El calentamiento también se puede utilizar para hacer el material más fácil de trabajar. La manipulación de calentamiento puede ser mejor a cabo en un rango de 2000 a 1500 grados.